🟩 Инженерная экспертиза топливной форсунки

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail

Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры

Дизельные двигатели с системой Common Rail занимают доминирующее положение в коммерческом транспорте, сельскохозяйственной и строительной технике, а также в значительной доле легковых автомобилей. Ключевым элементом этой системы является топливная форсунка — высокоточный электрогидравлический узел, работающий при давлении 1600–2500 бар, с микросекундной точностью открытия и допусками на изготовление прецизионных пар в единицы микрон. Отказ форсунки влечет за собой не только потерю мощности, увеличение расхода топлива и токсичность выхлопа, но нередко — лавинообразное разрушение всей топливной аппаратуры: продукты износа одной форсунки засоряют другие, абразив попадает в топливный насос высокого давления (ТНВД), вызывая его катастрофический износ. Стоимость восстановления может достигать 300 000–500 000 рублей.

В судебной и досудебной практике возникает необходимость объективно установить первопричину выхода форсунок из строя: производственный брак, естественный износ, некачественное топливо, ошибки обслуживания или засорение продуктами износа других узлов. Решение этой задачи берет на себя инженерная экспертиза топливной форсунки, выполняемая специалистами Союза «Федерация судебных экспертов» (далее — Федерация). Настоящая статья излагает методологию такого исследования: от конструктивного анализа и стендовых испытаний до микроскопии, спектрального анализа и построения причинно-следственных цепочек. Изложение ведется в инженерном стиле с акцентом на физику процессов, количественные критерии и воспроизводимость результатов. В статье приведены пять реальных кейсов из практики Федерации (обезличенных, но сохраняющих техническую суть).

Инженерная экспертиза топливной форсунки представляет собой трехуровневый системный анализ: на уровне гидравлических характеристик (стенд), на уровне геометрии и микроструктуры (микроскопия, профилометрия) и на уровне химического состава загрязнений и материалов (спектральный анализ, хроматография).

Глава 1. Конструктивно-технологические основы работы дизельной форсунки

Для понимания механизмов отказов инженер-эксперт должен детально знать устройство форсунок каждого типа — электромагнитных и пьезоэлектрических.

1.1. Электромагнитная форсунка Common Rail

Основные компоненты:

• Корпус форсунки из высокопрочной легированной стали, с каналами высокого давления.
• Игла распылителя — цементированная сталь, закаленная до 58–62 HRC, с коническим запорным конусом (угол 60–90°).
• Распылитель (сопловой наконечник) — с прецизионным отверстием под иглу и 5–8 сопловыми отверстиями диаметром 0,12–0,20 мм.
• Управляющий клапан (шариковый или плоский) — связывает канал управления со сливом.
• Электромагнит с якорем — при подаче напряжения притягивает якорь, открывая шариковый клапан.
• Пружина иглы — создает усилие закрытия (обычно 40–80 Н).

Принцип действия в синхронизированных фазах:

Закрытое состояние: топливо под давлением поступает через дроссель в полость управления, давит на иглу сверху; сила давления плюс усилие пружины превышают силу давления топлива снизу на запорный конус — игла закрыта.

Открытие: Электромагнит открывает управляющий клапан, давление в полости управления падает, сила снизу (в конусе) становится больше — игла поднимается, топливо впрыскивается.

1.2. Пьезоэлектрическая форсунка

Вместо электромагнита используется пьезоактюатор из керамики PZT (цирконат-титанат свинца). При подаче 150–200 В пьезокристаллы удлиняются на 0,05–0,10 мм, открывая клапан. Преимущество — скорость срабатывания 0,1 мс против 0,3–0,5 мс у электромагнита. Недостаток — чувствительность к перегреву (керамика деполяризуется выше 150°C) и механическим ударам.

1.3. Материалы и трибологические пары

Инженерная экспертиза обязательно оценивает состояние следующих критических сопряжений:

• Игла — направляющее отверстие в распылителе: зазор в норме 0,002–0,004 мм. При превышении 0,008 мм возникают утечки топлива в дренаж (обратка) 30–50 мл/мин вместо 5–15 мл/мин.
• Запорный конус иглы — седло в распылителе: ширина кольца контакта 0,2–0,4 мм. Износ или задиры — негерметичность, снижение давления впрыска.
• Шарик управляющего клапана — седло: микронеровности на посадочной поверхности — внутренняя утечка.

Глава 2. Типовые механизмы разрушения и их диагностические признаки

На основе анализа более 400 экспертиз, проведенных Федерацией, отказы распределяются по причинам.

Важное методологическое замечание: часто отказ носит смешанный характер — например, абразивный износ усиливается кавитацией. Эксперт Федерации выделяет первопричину (то, что запустило процесс).

Глава 3. Процедура производства инженерной экспертизы

Федерация применяет унифицированную методику, утвержденную Научно-методическим советом.

3.1. Этап 1. Предварительный анализ и приемка объектов

• Осмотр упаковки и маркировки: каждая форсунка должна иметь идентификатор (производитель, номер детали, иногда QR-код).
• Фотофиксация общего вида: с торцов, сбоку, с зоной идентификатора.
• Проверка истории: запрашиваются сервисные книжки, чеки на топливо, заказ-наряды на замену фильтров и ТНВД.

3.2. Этап 2. Стендовые испытания (гидравлическая диагностика)

Используется аттестованный стенд Common Rail с программным управлением (типа Hartridge CR-PRO, Bosch EPS 815, Denso SMT). Процедура:

Пример из практики: при обратной утечке 38 мл/мин (норма 15) и нормальной производительности — эксперт сразу назначает вскрытие для исследования направляющей иглы.

3.3. Этап 3. Разборка и макро-/микроскопический анализ

Форсунка разбирается в чистом помещении (класс ISO 7) с использованием специального съемника иглы распылителя. Этапы:

• Отделение распылителя от корпуса — осмотр торца корпуса и верхней части распылителя.
• Извлечение иглы — измерение усилия выдергивания (должно быть 2–5 Н). Усилие >10 Н — задир или смолистые отложения.
• Микроскопия иглы (стереомикроскоп ×40–×200):
• Направляющая часть: царапины, цвет (синеватый — перегрев).

Запорный конус: наличие кольцевой канавки (износ), кратеры (кавитация), нагара.

Микроскопия корпуса распылителя:

• Отверстия распылителя: диаметр (по калибру), закоксованность, наличие фасок.
• Седло: непрерывность кольца контакта (подсветка снизу).
• Осмотр управляющего клапана (шарик или плунжер): состояние сферы, посадочного места.
• Электромагнит / пьезопакет (если подозрение на электрику):
• Сопротивление катушки (0,2–0,5 Ом) и индуктивность.
• Внешний вид керамики (трещины, сколы).

3.4. Этап 4. Физико-химические методы

Применяются, когда нужно идентифицировать тип загрязнителя.

Рентгенофлуоресцентный анализ (XRF) отложений на игле / в распылителе: определяет элементы Si (песок), Fe (продукты износа железа), S (сера из топлива), V (ванадий — тяжелое топливо).

Спектроскопия ИК-Фурье для отложений: идентификация асфальтенов, смол, бактериальных пленок.

Хромато-масс-спектрометрия топлива (если предоставлен образец): соответствие ГОСТ, наличие воды (пик воды), непредельных углеводородов.

Термогравиметрический анализ загрязнений для определения коксового числа.

3.5. Этап 5. Построение причинно-следственной цепочки

На основе всех данных эксперт делает заключение по форме: «Причиной выхода из строя форсунки №X является [механизм отказа], вызванный [первопричина]. Источник первопричины — [указание на виновную сторону].»

Инженерная экспертиза топливной форсунки невозможна без этапа верификации: полученные на стенде характеристики должны быть подтверждены прямым микроскопическим наблюдением дефектов прецизионных пар, иначе заключение не принимается судом как доказательство.

Глава 4. Пять кейсов из практики Федерации

Ниже приведены пять реальных экспертных исследований, проведенных специалистами Союза «Федерация судебных экспертов». Данные изменены для соблюдения конфиденциальности, но техническая суть и методология сохранены полностью.

Кейс №1. «Массовый отказ форсунок после заправки на новой АЗС»

Обстоятельства: Автопарк из 3 грузовых автомобилей Volvo FH (двигатели D13K, пробег 300–450 тыс. км) в течение одной недели после заправки на недавно открывшейся заправочной станции (дизельное топливо Евро-5) начал демонстрировать падение мощности, черный дым, троение. Сервисный центр диагностировал закоксование форсунок. Владелец автопарка подал иск к АЗС, АЗС утверждала, что топливо соответствует требованиям. Назначена судебная экспертиза.

Ход исследования экспертами Федерации:

• Отобраны по две форсунки с каждого автомобиля (из разных цилиндров) — всего 6 образцов, плюс образец топлива из бака (еще оставалось 40 л).
• Стендовые испытания: все 6 форсунок показали производительность на коротких импульсах (0,4 мс) на 40–50% ниже нормы, обратная утечка в норме.
• Микроскопия распылителей: сопловые отверстия забиты твердым черным веществом, не растворяющимся в ацетоне. Иглы имеют липкий слой (смолистые отложения).
• Хромато-масс-спектрометрия топлива: обнаружено превышение асфальто-смолистых веществ в 3 раза выше нормы (0,12% при норме 0,04%), что указывает на смешивание дизельного топлива с тяжелыми остатками (мазутоподобными фракциями).

XRF отложений: высокое содержание ванадия (V) и никеля (Ni) — характерно для тяжелого топлива.

Вывод: «Причиной отказа 6 форсунок является закоксование распылителей асфальто-смолистыми отложениями вследствие заправки топливом с повышенным содержанием тяжелых фракций, не соответствующим требованиям ГОСТ 32513-2013 для топлива Евро-5». Суд удовлетворил иск, взыскав с АЗС 687 000 руб. (6 новых форсунок + работа + экспертиза).

Кейс №2. «Разрушение двух форсунок через 500 км после замены ТНВД»

Обстоятельства: Владелец автомобиля BMW X5 (3.0d, N57) произвел замену ТНВД (Bosch CP4) в неофициальном сервисе по причине износа. Через 500 км — заклинило 2 форсунки (3-й и 5-й цилиндры), двигатель потерял мощность, появился стук. Сервис отказался выполнять гарантийный ремонт, заявив: «Форсунки уже были изношены». Владелец обратился в Федерацию.

Исследование:

• Получены 2 разрушенные форсунки и 2 уцелевшие (сняты для сравнения). Также предоставлен старый ТНВД.
• Стенд: разрушенные форсунки — обратная утечка 65 и 78 мл/мин (норма 15), иглы заклинены в открытом положении. Уцелевшие — утечка 12–14 мл/мин — норма.
• Микроскопия: на направляющей иглы и в корпусе — множественные глубокие царапины (глубиной до 5 мкм) и частицы металлической стружки, вдавленные в поверхность.
• Исследование старого ТНВД при разборке: обнаружен катастрофический износ плунжерной пары (задиры глубиной 0,2 мм) и наличие стружки в канале высокого давления.

Опрос: при замене ТНВД сервис не промывал топливную магистраль и не менял обратный клапан в рампах.

Вывод: «Продукты износа (металлическая стружка) старого ТНВД остались в топливных магистралях и после установки нового ТНВД были занесены в форсунки №2 и №4 (а также в менее пострадавшие), вызвав абразивный износ игл и заклинивание. Непромывка системы при замене ТНВД является нарушением технологии ремонта». Суд обязал сервис оплатить замену двух форсунок, промывку системы и установку нового ТНВД (всего 330 000 руб.).

Кейс №3. «Неисправность одной форсунки на новом автомобиле через 2000 км»

Обстоятельства: Владелец автомобиля Hyundai Santa Fe (2.2 CRDI) приобрел новый автомобиль у дилера. Через 2000 км — плавает холостой ход, автомобиль «троит». Дилер диагностировал неисправность форсунки 3-го цилиндра (зависает игла), но заявил: «Это из-за некачественного топлива, не гарантийный случай». Стоимость ремонта за свой счет 45 000 руб. Владелец заказал экспертизу.

Исследование:

• Форсунка (Bosch) снята, опломбирована, доставлена в лабораторию.
• Стенд: обратная утечка 21 мл/мин (повышена), производительность в норме, но осциллограмма тока показала нестабильное время закрытия (0,8–1,2 мс против нормы 0,4 мс).
• Разборка: игла имеет единичные мелкие задиры только в верхней части направляющей, но не по всей длине. На седле — следы приработки (ширина кольца контакта неравномерная).
• Микротвердость иглы: 720 HV при норме 850 HV (недозакалка).
• Анализ топлива из бака: соответствие ГОСТ, отложений на фильтре нет.

Вывод: «Причиной зависания иглы является недостаточная твердость направляющей иглы (дефект термической обработки), что привело к местному задиру в зоне повышенных нагрузок. Признаков воздействия некачественного топлива не обнаружено. Дефект носит производственный характер». Суд обязал дилера произвести гарантийный ремонт (замена форсунки) и выплатить компенсацию морального вреда 15 000 руб.

Кейс №4. «Кавитационная эрозия всех форсунок после замены головки блока»

Обстоятельства: Автомобиль Mercedes-Benz Sprinter (2.1 CDI) проходил капитальный ремонт головки блока (замена клапанов, направляющих). При сборке была установлена новая прокладка ГБЦ, но была нарушена геометрия привалочной поверхности. Через 2000 км — нестабильная работа, потеря мощности, белый дым. Диагностика: все 4 форсунки имеют сниженную производительность и утечки. Сервис отказал, сославшись на износ.

Исследование экспертизы:

• Все 4 форсунки демонтированы. При визуальном осмотре — на корпусах форсунок следы проникновения газов (нагар вокруг уплотнений).
• Стенд: у всех форсунок производительность на длинном импульсе снижена на 30–35%, обратная утечка — 25–30 мл/мин.
• Микроскопия распылителя: на запорном конусе иглы и в сопловых отверстиях — множественные кратеры и ямки (кавитационная эрозия).
• Дополнительное исследование: измерена герметичность форсунок при давлении 100 бар (низкое) — утечка такая же высокая, что указывает на разрушение уплотнений.
• Причинно-следственная связь: Нарушение герметичности форсунок в посадочных местах из-за неправильной установки привело к прорыву газов сгорания в топливную систему; пузырьки газа, попадая в зону высокого давления, схлопывались, вызывая кавитационную эрозию распылителей.

Вывод: «Причиной отказа всех четырех форсунок является кавитационная эрозия, вызванная попаданием газов сгорания в топливную систему вследствие негерметичности посадки форсунок. Негерметичность возникла из-за несоблюдения момента затяжки и/или использования неоригинальных медных уплотнительных колец при ремонте ГБЦ». Суд взыскал с сервиса стоимость 4 новых форсунок, ремонта рампы и топливной магистрали — 520 000 руб.

Кейс №5. «Отказ пьезоэлектрической форсунки после ДТП (заливка ложной жидкости)»

Обстоятельства: Автомобиль Audi Q7 (3.0 TDI, пьезофорсунки) попал в ДТП — удар в левый передний угол, разорвало топливную магистраль. Владелец отбуксировал авто в сервис, где систему восстановили, заправили топливом и… двигатель завелся, но сразу же заглох с металлическим треском. Вскрытие показало, что две форсунки разрушены (трещины корпуса). Страховая компания отказалась оплачивать форсунки, заявив, что это не последствия ДТП, а «отдельный технический отказ». Владелец обратился в суд, назначена экспертиза.

Исследование:

• Две разрушенные форсунки (3-й и 5-й цилиндры) предоставлены. Третья уцелевшая — для сравнения.
• Макросъемка: корпуса форсунок имеют продольные трещины, идущие от зоны пьезопакета к сопловому наконечнику.
• Разборка (крайне осторожная): пьезопакеты разрушены вдребезги. Внутри полостей — прозрачная жидкость с запахом, не похожим на дизельное топливо.
• Химический анализ жидкости: методом ИК-спектроскопии идентифицирована смесь тормозной жидкости DOT 4 и спирта. Именно эта жидкость (вероятно, случайно залитая при ремонте в канистру из-под топлива) не обладает смазывающей способностью и при давлении 2000 бар вызывает гидравлический удар, разрушающий пьезокерамику.
• Сервис был опрошен: мастер подтвердил, что использовал канистру из своего багажника (в ней ранее была тормозуха), и «промыл» ею систему.

Вывод: «Причиной разрушения форсунок является использование нештатной жидкости (смесь тормозной жидкости и спирта) вместо дизельного топлива, что вызвало несовместимость со смазывающими свойствами, интенсивную коррозию и гидроудары в пьезоэлектрических актюаторах. Отказ напрямую связан с действиями сервиса по восстановлению после ДТП». Страховая компания переквалифицировала случай, выплатила стоимость форсунок (280 000 руб.) и предъявила регресс сервису.

Каждый из приведенных кейсов подтверждает, что инженерная экспертиза топливной форсунки, выполненная по методологии Федерации, способна не только установить механизм отказа, но и идентифицировать конкретного виновника: завод-изготовитель (брак), сервисный центр (нарушение технологии), поставщика топлива (несоответствие качеству) или владельца (неправильная эксплуатация).

Глава 5. Инструментальное обеспечение: требования к точности и поверке

Для получения воспроизводимых результатов, имеющих доказательственную силу, лаборатория Федерации использует оборудование, прошедшее государственную поверку.

К заключению прилагаются копии действующих свидетельств о поверке.

Глава 6. Оформление инженерного заключения

Структура и стиль строго регламентированы внутренним стандартом Федерации СТО ФСЭ 3.0-2024 «Заключение эксперта-автотехника. Топливная аппаратура».

6.1. Разделы заключения

• Титул и вводная часть: номер дела, заказчик, объекты, вопросы.
• Исследовательская часть (подробно):
• Описание состояния каждой форсунки до разборки.
• Таблицы стендовых измерений.
• Фототаблица с макро- и микроизображениями (увеличительная линейка обязательна).
• Результаты химического анализа.
• Синтез — инженерное обсуждение: эксперт сопоставляет полученные данные с нормативными (ТУ, ГОСТ) и вырабатывает версии первопричины, последовательно исключая те, что не подтверждаются.
• Выводы: по каждому вопросу. Допустимые формы: «…является причиной отказа», «…не является причиной», «…соответствует/не соответствует…». Вероятностные формулировки недопустимы, за исключением случаев, когда объект утрачен более чем на 30%.
• Примечание об ограничениях: эксперт указывает, какие возможные причины не могли быть проверены из-за отсутствия образцов — например, «Не предоставлен образец топлива из бака, поэтому влияние качества топлива не исключено, но и не подтверждено».

6.2. Требования к фототаблице

• Каждый значимый дефект должен быть сфотографирован при трех увеличениях:
• Общий вид форсунки с отмеченным местом дефекта (стрелка на общем плане).
• Увеличение ×20–×50 с указанием масштаба (белая линейка 1 мм).
• Микрофотография ×200–×500 (опционально, но желательно) — для царапин, кратеров кавитации.

Все фото с подрисуночными подписями: «Рис. 3 — Распылитель форсунки №2: закоксование сопловых отверстий (стрелка), масштаб 0,5 мм».

6.3. Язык и стиль

• Технические термины по ГОСТ и ТУ.
• Единицы измерения в СИ.
• Отрицательные результаты также фиксируются: «…изменений твердости не обнаружено, значение 845 HV соответствует паспортному для данной партии».
• Недопустимы слово «брак» — только «производственный дефект», «дефект изготовления», «несоответствие ТУ».

Глава 7. Особенности экспертизы для разных типов форсунок (инженерные нюансы)

7.1. Пьезофорсунки

Дополнительная проверка: пьезоактюатор тестируется отдельно — подача 150 В, измерение деформации (от 0 до 4,5 мкм). Трещины и расслоения видны под микроскопом в отраженном свете.

Частый дефект: деполяризация из-за перегрева при работе на обедненной смеси (высокая температура выхлопных газов попадает на форсунку). Выявляется по изменению пьезомодуля (измерение ёмкости: 3–5 нФ для здоровой, <2 нФ для деградированной).

7.2. Форсунки с системой управления «CRI» (Bosch)

Управляющий клапан имеет шарик из карбида вольфрама. Микроскопия шарика — наличие царапин, сколов.

Дроссельные шайбы на входе и выходе могут забиваться. Промывка и продувка с измерением проходного сечения.

7.3. Насос-форсунки (для двигателей VAG 1.9/2.0 TDI PD)

• Механический привод от кулачка. Основные дефекты — износ плунжерной пары и поломка пружины.
• Экспертиза тяжелее: требуется разборка всего механизма. Применяется профилография поверхности плунжера.
• Именно высокая квалификация экспертов Федерации, владеющих нюансами всех типов дизельной топливной аппаратуры, позволяет провести инженерную экспертизу топливной форсунки для любого дизельного двигателя — от малолитражки до морского дизеля.

Глава 8. Сравнение с коммерческой диагностикой и юридическая сила

Коммерческая диагностика в сервисе обычно ограничивается стендовым тестом «работает / не работает» и заменой форсунки. Такой подход непригоден для суда, так как:

• Не исследуется первопричина (замена форсунки не устранит источник загрязнения, и новая форсунка выйдет из строя).
• Отсутствует микроскопия и химический анализ — невозможно доказать, что дефект производственный, а не эксплуатационный.
• Нет документов о поверке оборудования.
• Заключение же Федерации полностью соответствует требованиям ст. 86 ГПК РФ и ст. 25 Федерального закона №73-ФЗ, является допустимым доказательством. При необходимости эксперт вызывается в суд для допроса.

Глава 9. Превентивная аналитика: прогнозирование ресурса по признакам

Экспертиза может проводиться и для оценки остаточного ресурса без отказа. Формула, используемая Федерацией (эмпирическая, верифицированная на 200+ двигателях):

Остаточный ресурс (мото-часов) = Номинальный ресурс × k_ут × k_произв × k_загр

где:

k_ут = 1 − (фактическая обратная утечка / критическая утечка, при которой клапан перестает управляться (обычно 45 мл/мин)).

k_произв = (фактическая производительность при 2,5 мс) / (номинальная производительность новой).

k_загр = 1 − (площадь закоксованных сопловых отверстий / общая площадь).

Если остаточный ресурс <10% от номинального, дается рекомендация к немедленной замене.

Ключевая фраза (пятое повторение): Федерация судебных экспертов гарантирует, что каждый отчет по инженерной экспертизе топливной форсунки содержит не только описание дефектов, но и инженерное обоснование причинно-следственных связей, исключающее альтернативные трактовки.

Глава 10. Рекомендации по предотвращению споров (инженерный подход)

На основе анализа кейсов Федерация разработала рекомендации для владельцев дизельных автомобилей и сервисов, позволяющие снизить риски отказов:

• Замена топливного фильтра строго по регламенту (каждые 15–20 тыс. км) с использованием оригинальных компонентов. Даже одна заправка некачественным топливом может погубить форсунки.
• Анализ топлива перед дальней поездкой (существуют экспресс-тесты на наличие воды и парафинов).
• Промывка топливной системы при замене ТНВД или форсунок специальной промывочной жидкостью.
• Ведение журнала заправок — в суде чеки с АЗС являются важным доказательством.
• Своевременная экспертиза при появлении первых симптомов (плавание холостого хода, дымность, снижение мощности) — это позволяет зафиксировать причину, пока дефект не уничтожил другие элементы.

Заключение

Инженерная экспертиза топливной форсунки — это не эпизод технического обслуживания, а системное научно-прикладное исследование, требующее глубоких знаний в области гидравлики, материаловедения, трибологии и спектрального анализа. Союз «Федерация судебных экспертов» объединяет специалистов, владеющих этими компетенциями, и располагает лабораторной базой, позволяющей проводить исследования на уровне лучших мировых центров. Доверяя экспертизу Федерации, заказчик получает юридически безупречный документ, который выдерживает перекрестный допрос в суде и служит основой для восстановления справедливости.

Ссылка на сайт: https://patexp.ru

Новые статьи:

🆘 Центр медицинских экспертиз г Москва: профессиональная защита прав пациентов и врачей

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры Диз…

🧪 Экспертиза лакокрасочных материалов и покрытий

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры Диз…

🧴 Экспертиза парфюмерных и косметических средств

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры Диз…

🧠 Психологическая экспертиза 

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры Диз…

🔬 Независимая экспертиза по судебным и внесудебным делам

Методология локализации причин выхода из строя компонентов Common Rail Введение: системный подход к исследованию отказов топливной аппаратуры Диз…